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29年坚持革新的“钢铁裁缝” ——记保定天威保变电气股份有限公司切铁组组长戚红

时间:2018-09-06     【转载】

1958年动工建设,1960年建成投产,60年时间,当年的保定变压器厂已变身为保定天威保变电气股份有限公司。在改革开放的大潮中,该企业积极响应国家号召,坚持革新,如今,不仅实现了从最初生产10千伏到最大可达1000千伏变压器制造能力的巨大跨越,还自主研发三十余项“中国首台套”技术创新成果,成为我国唯一一家能够研制大型移相变压器的厂家。


企业的发展与壮大离不开人。在保定天威保变电气股份有限公司,有个班组叫切铁组。他们的工作是为变压器核心部件加工铁心片,大家称他们为“钢铁裁缝”。


戚红便是他们中的一员,29年,5亿多片铁心片,零事故,并不断进行技术革新,她累计为公司降本增效1000余万元。


1989年9月,戚红从保定变压器厂技工学校毕业分配到切铁组工作,男人群里,她一干多年。


切铁的工作很普通,不需要特别高深的技巧。但切铁又是个精细活儿,说起来简单,要做好绝非易事,对尺寸和毛刺儿的要求近乎苛刻。铁心片的原材料是硅钢片,又硬又脆,非常难操作。0.5毫米是铁心片能容忍的最大误差,0.02毫米则是刀口毛刺儿的最大极限。“哪怕超出能容忍的最大误差数只有0.1毫米,也不能放过。如果把不合格的产品装到变压器上,会带来灾难性后果。”戚红说。


车间里,师傅怎么教,徒弟就怎么做,这是习惯。一开始,戚红也这样按部就班地切了10年铁,直到2000年,切铁组迎来第一台自动化设备。全新的设备令原来根本没接触过自动生产线的戚红兴奋不已。然而,时间不长,她就高兴不起来了。


由于设备结构原因,生产线没办法一次把一卷料片全部切除,每卷料片都会产生十几米的料尾。十几米完好的料尾用不上,就会造成很大浪费;重新利用这些料尾,则需要人工拉拽送料,职工劳动强度太大。大冬天,组员进行操作的时候,贴身的绒衣都会被汗水浸透。


“当时我看了都心疼,太辛苦了。能不能想个办法降低职工劳动强度,还能保质保量、提高效率?”戚红认为必须进行技术革新,于是找到公司工艺部部长张江辉。经过几番试验,戚红和张江辉一起做了一个弧形的小拖车,在弧道上安装了若干光杠,通过光杠转动辅助送料。但戚红人生中的第一次革新工友并不买账。组里的一名老员工尤其抗拒:这么多年都是这么做的,怎么说改就改呢?对此戚红一点不着急,软磨硬泡让工友用上自己的小发明。试用后,反对的工友拍手叫好,小小拖车既降低了职工劳动强度,还避免了对铁心片的伤害,保证了产品质量。工友的肯定和支持,坚定了戚红把革新之路走下去的信心。


切铁组一直沿用传统的加工方法“梯形片断料法”,这种工作方法的缺点是,续料人员需反复翻片,而反复的翻动不但会加重职工的劳动强度,还会使硅钢片内部晶格发生扭曲、变形、空位,从而降低导磁性能。戚红创造性地提出“平行四边形”断料法,去除了续料人员翻片的环节,减少了对硅钢片导磁性能的影响。仅此一项,原材料使用率提高了10%。


多年来,戚红创造性地研发了新的套裁方式、剪切方案,编制了剪切程序,攻克了多个技术难关。有人问,有没有算过经过革新工友降低了多少劳动强度?为公司节省了多少成本?她坦率地说:“没算过,工友是自己的伙伴,公司是自己奋斗的平台,哪有和家里人算账的?”但天威集团财务部门提供的数据表明,戚红的创新为公司降本增效达1000多万元。


改革开放40年间,从风驰电掣的中国高铁到宏伟壮丽的三峡大坝,中国制造的脚印从不停息;从如火如荼的“中国制造”到初试锋芒的“中国创造”,国产研发的核心技术铸就大国重器。作为我国变压器类产品品种及核心技术最齐全、企业规模最大的输变电产业基地,保定天威保变电气股份有限公司不断为三峡水电、西电东输、特高压交直流输电、百万火电机组等国家重大电力工程建设作出突出贡献。


与国家同步前进,当了17年切铁组组长的戚红从未停下革新的脚步。她说:“唯有加倍努力,不断创新创造,才能践行工匠精神,为公司培养出更多制造人才和‘大工匠’,生产出更多优质产品,让更多人爱上保变制造,在世界叫响中国制造。”


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